AnwenderberichteEinzelfertigung auf Serienniveau

Die Wolpert Formen- und Modellbau AG aus Bretzfeld-Schwabbach ist eines der führenden Unternehmen in der Produktion von Prototypen, Kleinst- und Sonderserien.

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    Flexibilität ist gefragt: Im Schnitt 5 Werkzeugwechsel pro Woche und Schussgewichte zwischen 10 g und 2,8 kg.

     

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    „Es spielt schon eine Rolle, ob ich zwei oder drei Maschinen für das Geld bekomme.“ Thilo Hofmann, Betriebsleiter der Wolpert Modell- und Formenbau AG

     

Zum Repertoire gehören u.a. komplette Frontschürzen, Armaturen- und Türverkleidungen für die Automobilindustrie. Wolpert setzt nachdrücklich auf effiziente Lösungen in allen Bereichen. Von der Konstruktion über Outsourcing bis hin zur Ausbildung qualifizierter Mitarbeiter. Wir sprachen mit Betriebsleiter Thilo Hofmann.

 

Herr Hofmann, Ihre Kollegen waren neuerlich in China und haben die Haitian-Werke in Ningbo besichtigt. Wie war die Resonanz?

Hofmann: Die Kollegen waren schon sehr erstaunt, das sind schon große Dimensionen dort. Man kennt das ja aus dem Internet, dass alles so schön fotografiert ist. Wenn man dann sieht, wie viele Maschinen tatsächlich in der Produktionshalle stehen, ist man schon überrascht. Ganz ohne Zweifel ist Haitian ein großes Unternehmen, das nicht nur Spritzgießmaschinen auf Kundenwunsch herstellt sondern auch Serienfertigung mit einem guten Standard bietet.

Sie haben Anfang 2013 eine Haitian Mars Serie gekauft...

Hofmann: Ein Auftrag war dann schließlich der Anlass, eine Maschine der Serie „Mars“ zu kaufen. Bei der Maschinenabnahme in China waren unsere Fachleute vor Ort und positiv überrascht ob der Ergebnisse. Ein hervorragendes Preis-Leistungsverhältnis. Erfreulich ist auch, dass alles was wir Nachrüsten lassen, auf einem angenehmen Preisniveau stattfindet.

Produzieren Sie die Werkzeuge für Prototypen und Kleinserien selber oder bringt sie der Kunde mit?

Hofmann: Wir lösen das intern. Der Kunde kommt zur Bemusterung zu uns und dann wird das Werkzeug bei uns im Haus oder in China gefertigt. Dort haben wir Partner im Großraum Hong Kong.

Die Hemmschwelle Werkzeuge in asiatischen Ländern zu besorgen ist niedriger, als bei Spritzgießmaschinen. Warum ist das so?

Hofmann: Das ist auch mein Eindruck. Bei der Maschine geht es immer noch ums Prestige. In den letzten Jahren sind jedoch viele von dem hohen Ross herunter, da einfach der Druck gestiegen ist und letztendlich die Investitionskosten relevant sind. Ob ich nun für das gleiche Geld beim einen Hersteller zwei Maschinen bekomme oder beim anderem drei, das spielt schon eine Rolle.

Wie hoch ist die Fertigungstiefe bei Wolpert?

Hofmann: Im Prinzip können wir alles machen, das heißt, wir bauen Werkzeuge für den Eigenbedarf oder für die Kleinserien, die wir produzieren. 2009 haben wir uns strategisch neu aufgestellt, und Teil dieser Ausrichtung für die Zukunft ist unser neues Bearbeitungszentrum für Werkzeugbau und Formenbau, eines der modernsten in Europa.

Wo sehen Sie für Wolpert die Differenzierung zum Wettbewerb?

Hofmann: 95 % unserer Aufträge kommen aus dem Automotive-Sektor. Prototypenfertigung an sich ist dort keine Nische mehr, da der Markt immer größer wird durch die permanent anwachsende Zahl an Fahrzeugmodellen und Typen. Daraus resultiert natürlich auch die Spezialisierung im Wettbewerb. Wir liefern komplette Module an unsere Kunden. Das heißt die Teile die wir fertigen, oder bei uns endbearbeiten, werden veredelt, montiert und dann zum Kunden geliefert. Weiterverarbeitung und Veredelung wie z.B. Galvanisieren kaufen wir ein. Nur wenn wir mal weniger Auslastung haben, dann holen wir uns Teilbereiche zurück wie z.B. das Polieren, damit unsere Mitarbeiter ausgelastet sind.

Das heißt, Sie entscheiden immer von der wirtschaftlichen Seite her, was vergeben wird und was nicht?

Hofmann: Genau. Zwischen 30 bis 50 % kaufen wir extern hinzu, wenn es aber eng wird, holen wir die Schritte ins Haus zurück, damit wir zu 100 % arbeiten können. Bei uns wurde noch nie Kurzarbeit eingeführt, auch gab es keine Lohnausfälle. Übers Jahr gesehen kaufen wir z.B. für ca. 1 bis 1,5 Millionen Euro Werkzeuge und Kunststoffteile ein. Dies sind dann meist Standardteile, die wir in unsere Baugruppen integrieren und in der geplanten Zeit und geforderten Qualität an den Kunden ausliefern.

Wo sehen Sie ihren Wettbewerbsvorsprung?

Hofmann: In unserer Flexibilität. Wir können von heute auf morgen reagieren, innerhalb von 24 Stunden. Wir haben das Know-how und Fachwissen der kompletten Bereiche − und natürlich die Möglichkeit alles abbilden zu können, da wir alles im Haus haben. In allen Bereichen ist genügend Personal, um nicht in Engpässe zu kommen. Wir arbeiten im 3-Schicht-Betrieb. Bis vor ein paar Jahren hatten wir noch eine 7-Tage-Woche, doch war das zu personalintensiv und wir sind dann einen Schritt zurückgegangen, zum Wohl der Mitarbeiter. Nun ist es ein 5-Tages-3-Schicht-Modell. Das funktioniert perfekt. In den letzten Jahren haben wir unseren Zukauf erhöht, aber auf der anderen Seite den Zukauf unserer Wertschöpfung um 40 % reduziert und kaufen nur noch Tätigkeiten ein, die nicht unser Kerngeschäft sind und bei denen die Investitionskosten zu hoch wären. Das lassen wir lieber von denen machen, die das perfekt können und wir bezahlen dafür.

Welche Rolle spielt bei in Ihrer Zukunftsplanung die Energiekostenkurve?

Hofmann: Eine sehr hohe. Im Moment sind wir dabei, uns auf ein Energie-Audit vorzubereiten. Wir machen uns natürlich schon seit Jahren Gedanken über die Entwicklung der Energiekosten, haben externe Berater die uns in der Strombeschaffung unterstützen. Wir sind dieses Jahr glücklicherweise in der Lage günstigere Energiekosten zu haben, als im Vorjahr. Weil wir zum richtigen Zeitpunkt eingekauft haben. Auch der Energieverbrauch unserer Maschinen spielt eine große Rolle. Wir müssen im Großmaschinen-Sektor einen Wandel betreiben, weil wir Energiekosten von ca. 20.000 Euro pro Monat haben. Wir machen uns auch über die Umwelt Gedanken, Stichwort Umwelt-Auditierung. Unser Chef Josef Wolpert ist da sehr visionär. Aber immer eins nach dem anderem.

Wie sieht es mit dem Nachwuchs aus, was unternehmen Sie gegen den allseits beklagten Fachkräftemangel?

Hofmann: Wir haben unsere Ausbildungsquote verbessert und einiges mehr. Wir setzen auf junge, dynamische Leute und bilden unser eigenes Fachpersonal aus. Ab dem zweiten Lehrjahr wird in der Produktion Schicht gearbeitet, um zu sehen ob sie sich mit uns identifizieren können. In den letzten Jahren haben wir alle Auszubildenden in Festanstellung übernommen, in allen Bereichen. Sie sind unsere Zukunft. Unsere Mitarbeiter haben viel Disziplin und enorme Flexibilität. Jeder ist in der Lage, bei Engpässen in einem anderen Bereich einzuspringen, und er weiß auch dort genau, was er wie zu tun hat.  

Dann ist Flexibilität sicher auch das, was Sie von einer Maschine erwarten?

Hofmann: Ganz klar. Jede Maschine muss bei uns extrem flexibel und vielfältig sein. Und die Spanne ist schon sehr groß: Auf unserer Mars Maschine mit 1200 Tonnen Schließkraft werden Teile von 10 g bis 2,8 kg Schussgewicht gefertigt. Wir haben die Performance bis zum Maximum ausgereizt und waren höchst erstaunt, dass die Mars auch kleine Teile so präzise spritzt. Die Investition hat sich auf jeden Fall heute schon gelohnt.

Wie viele Werkzeugwechsel haben Sie pro Woche auf der Maschine?

Hofmann: Die Mars z.B. lief letztes Jahr nahezu rund um die Uhr, bei 7 Werkzeugwechseln pro Woche. Insgesamt variiert das zwischen fünf und zehn Wechsel. Pro Tag ist in der Regel mindestens einmal Umrüsten nötig, in gewissen Zeiten auch schon mal zwei. Wir versuchen dabei natürlich immer darauf zu achten, möglichst gleiche Materialien am Stück zu verwenden. Aber es ist nicht auszuschließen, dass wir in einer Woche fünf verschiedene Materialwechsel auf der Maschine haben.

Wie viele Tonnen Rohmaterial verarbeiten Sie im Jahr? Und wie viele Produkte entstehen daraus?

Hofmann: Pro Jahr verarbeiten wir schätzungsweise um die 150 Tonnen. 2013 haben wir knapp 2.000 Module geliefert. Zusammen mit den Einzelteilen kommen wir auf ca. 200.000 bis 300.000 Teile.

Besteht die größte Herausforderung für Sie darin, in einem relativ individuellen Prozess eine hohe Standardisierung zu erreichen? Ist das die Kunst, um von den Kosten und Lieferzeiten her Wettbewerbsfähig zu sein?

Hofmann: Dies ist ganz klar die Aufgabe, die wir uns gestellt haben, damit wir auf höchstem Niveau arbeiten können. Der Grundgedanke ist die Serie. Letztes Jahr haben wir z.B. auch für einen Kunden produziert, sie waren sehr angetan von unseren Prozessen in der Fertigung. Wir haben einen Aufbauplan, der definiert wann welche Fahrzeuge in welchen Farben aufgebaut werden und wann welcher Stoßfänger in dieser Farbe und Ausführung benötigt wird. Somit produzieren wir am Montag fünf von denen, am Dienstag vier von diesen usw. Der Mitarbeiter disponiert sozusagen die Ware beim Lageristen und der stellt sie dann für die Produktion zur Verfügung, damit der Tagesplan erfüllt werden kann. Danach geht es raus zum Kunden.

Das klingt gleichfalls nach einer logistischen Herausforderung.

Hofmann: Sie müssen sich vorstellen, wir bauen hier parallel fünf, sechs verschiedene Stoßfänger. Dazu haben wir eigene Materialien, veredelte Teile, Beistellteile vom Kunden, und letztlich stecken in einem Produkt 30 bis 40 verschiedene Komponenten drin. Bei kleinen Teilen ist das kein Problem, die kann man sich ins Regal stellen. Aber alles was größer ist, geht vom Platz her nicht. Dies alles über einen längeren Zeitraum kontinuierlich machen zu können − ohne dass es Kollisionen gibt, die den Ablauf stören − verlangt natürlich eine durchdachte Planung und optimierte Abläufe. Wir können pro Woche 150 Stoßfänger ausliefern.

Gibt es Synergien zwischen den Teilen in der Fertigung?

Hofmann: „Nur“ im Ablauf. In der Form versuchen wir immer die gleichen Aufbauten zu nehmen. Unsere CAD Abteilung hat natürlich auch die Werkzeugkonstruktion soweit standardisiert wie es möglich ist. Wir arbeiten über ein Baukastensystem bei dem wir das Produkt nach Standard zusammenstellen können. Wie Lego für Erwachsene.

Herr Hofmann, haben Sie das komplexe Feld des Modell- und Formenbaus in den letzten Jahren entzaubert und wirtschaftlich gemacht?

Hofmann: Wir haben sie auf die Marktanforderungen angepasst, ja. Und uns auf den Wettbewerb, um unseren Kundenanforderungen langfristig gerecht zu werden. Um mit den Worten von Haitian zu sprechen: „Technologie auf den Punkt“ eben.

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