AnwenderberichteDurch hohe Anwendungsvielfalt die eigene Flexibilität sichern

Interview mit Wolfgang Koos, Technischer Geschäftsführer bei INOTECH, Systemlieferant für verschiedene Branchen und im Besitz von zwei vollelektrischen Zhafir Venus Maschinen.

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    „Bei uns müssen die Maschinen so ausgelegt sein, dass sie flexibel einsetzbar sind. Es gibt keine A- und B-Fertigungslinie mit unterschiedlichen Technologie-Niveaus.“
    Wolfgang Koos, Technischer Geschäftsführer der INOTECH Gm

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    Auf der Venus gefertigt: Ladestationen aus ABS

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    Auch auf der Venus gefertigt: Gehäusesätze für Telefonsysteme aus ABS

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    Eigenprodukt von Inotech: "Cardio First Angel" - batterieloses Gerät zur Herzdruckmassage für Laien

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    Patentiertes Eigenprodukt von Inotech: "Prestige Basic" - Airless Spendersystem mit verschiedenen Kopfdesigns und Behältergrößen (50-150 ml)

Die INOTECH Kunststofftechnik GmbH ging vor rund 25 Jahren aus einem Ingenieurbüro für Kunststofftechnik hervor und beliefert heute als Hersteller namhafte Kunden in den Bereichen Automotive, Telekommunikation, Elektronik, Packaging, technische Teile und Medizintechnik. Flexibilität und Innovationskraft ziehen sich wie ein Roter Faden durch die Historie des Unternehmens. U.a. wurde eine neue Technologie entwickelt und patentiert, um mehrfarbige Flaschen bzw. mehrkomponentenhaltige Packmittel im Ein-Stufen-Verfahren (Spritzblastechnik) ohne zusätzlichen Fertigungsschritt herstellen zu können. Für das so genannte Bi-Color-Preform wurde INOTECH für den „German Packaging Award“ nominiert.

Herr Koos, Inotech war 2010 eines der ersten Unternehmen in Deutschland, die eine Venus gekauft haben. Empfanden Sie das damals als Wagnis?

Koos: Nein, denn wie der Name INOTECH schon sagt, sind Innovation und Technik unsere Identität. Darauf legt Herr Gleixner, unser Inhaber, sehr viel Wert, und das wird auch gelebt. Ich hatte aus der Lokalzeitung erfahren, dass ein chinesischer Maschinenbauer in unserer Region kräftig investiert. Das klang natürlich spannend und es war für uns klar, dass wir eine Maschine testen würden.

Obwohl Zhafir damals noch eine sehr junge Marke in Europa war...

Koos: Grundsätzlich steht Inotech ja schon seit über 20 Jahren mit Fernost bzw. China in Geschäftsbeziehungen. Wir sind regelmäßig in China vor Ort und sondieren den Markt. Die Venus sah auf dem Angebotspapier schon sehr gut aus. Preislich kein Billigprodukt, jedoch immer noch weit unter den europäischen Maschinen. Also kauften wir eine Venus mit 300 Tonnen Schließkraft.

Haben sich Ihre Erwartungen erfüllt?

Koos: Oh ja. Sie war die erste vollelektrische Maschine in unserer Fertigung, und nach kürzester Zeit sahen wir, dass die Venus sich hervorragend in unser übriges Portfolio integrierte mit den ganz normalen Kinderkrankheiten wie alle anderen auch, aber nur 30 % der Energie benötigte. Damals war das noch nicht so ausschlaggebend, heute dafür umso mehr.

Also war die Entscheidung für eine Vollelektrische weniger eine anwendungstechnische Notwendigkeit?

Koos: Ob hydraulisch oder elektrisch ist bei uns nicht entscheidend. Wir haben ca. 2 bis 3 Werkzeugwechsel pro Woche und kurze Produktlebenszyklen – gerade im Kosmetik-Packaging- Bereich. Bei uns müssen die Maschinen so ausgelegt sein, dass sie flexibel einsetzbar sind. Es gibt keine A- und B-Fertigungslinie mit unterschiedlichen Technologie-Niveaus, daher müssen unsere Maschinen untereinander harmonieren. Jede muss für alles einsetzbar sein, sofort.

Dass heißt, Sie kaufen keine Fertigungszellen, die auf spezielle Anwendungen zugeschnitten sind?

Koos: Selten. Das hängt immer vom Produkt und der damit verbundenen Maschinenauslastung bzw. Produktzyklus ab. Wie hoch ist der Rüstaufwand bei einem Produktwechsel, wie flexibel ist die Maschine bei den unterschiedlichen Werkzeugen, und so weiter.

Wie fällt ihre Zwischenbilanz aus, nach rund 4 Jahren?

Koos: Wir sind sehr zufrieden. Nach einem Jahr haben wir ja noch eine weitere Venus mit 90 Tonnen gekauft, und beide Maschinen haben heute ca. 30.000 Produktionsstunden auf den Schultern. Sie haben sich von Anfang an in den bestehenden Maschinenpark eingefügt und laufen immer noch sehr zuverlässig.

Wie flexibel muss eine Maschine bei INOTECH sein? Mit welchen Parametern haben Sie es täglich zu tun?

Koos: Wir produzieren Losgrößen von Prototypen bis 5 Millionen. Mit Schussgewichten von 0,10 bis 3200 g und in den unterschiedlichsten Materialien. Die Maschinen arbeiten 7 Tage die Woche. Dabei muss jede Maschine flexibel einsetzbar sein − wobei: Spritzgießmaschinen sollen bei uns noch Spritzguss machen. Wenn man sich auf diese Formel einigt, so reden wir von hochwertigen Standardmaschinen, die sinnvoll ausgerüstet sind und ggf. mit minimalem Aufwand umgerüstet werden können, wie z.B. mit einer anderen Schnecke. Das sollte heute kein Thema mehr sein. Eine weitere Herausforderung sind bei uns die kurzen Produktlebenszyklen. Mittlerweile produzieren wir ca. 20 % für die Kosmetik-Branche. Hier sprechen wir von 8 bis 12 Monaten, und kein Design gleicht dem anderen. Auch bei den Telekommunikationsprodukten haben wir sehr kurze Lebenszyklen. Das erfordert eine gewisse Standardisierung des Maschinenparks.

Welche Kompromisse gehen Sie dabei ein?

Koos: Eigentlich keine sehr großen. Wir kämpfen nicht um jede Zehntelsekunde Zykluszeit. Unser Fokus liegt mehr auf Präzision und Teilequalität. Auch in der Automatisierung setzen wir mehr auf Flexibilität als auf maßgeschneiderte Einzellösungen. Wir setzen zu 60 bis 70 % bei unseren Anwendungen 6-Arm-Robots ein. Die mögen wohl etwas langsamer sein, haben jedoch eine große Einsatzvielfalt. Ich lasse heute ein Produkt entnehmen und morgen bestücke ich eine optische Prüfung oder eine komplexe Baugruppe. Bei uns sind ca. 3/4 der Automatisierungsaufgaben unspektakulärer Standard.

Bei dieser Bandbreite und all der Vielfalt: Wo sehen Sie die Kernkompetenz von INOTECH?

Koos: Die Vielfalt an Produkten und Materialien mit unseren Maschinen in Einklang zu bringen. Wir verarbeiten jährlich ca. 2000 Tonnen Rohmaterial unterschiedlichster Typen. Ob ABS, PA, Hochleistungswerkstoffe wie PEEK oder auch Exoten wie etwa Magnetmaterialien. Für unsere Mitarbeiter ist das eine große Herausforderung. Aber wir stellen uns der Aufgabe und bauen in vielen Bereichen täglich neues Wissen auf, ohne uns zu verzetteln. Das macht uns so stark.

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