Anwenderberichte„Jede Menge Potenzial zu wachsen“

Zentraler Maschineneinkauf, einheitliche Standards: Eurostyle Systems setzt auch bei ihrem neuen Werk in der Slowakei auf eine stringente Entscheidungskultur - und auf die Jupiter II Serie. Der Top-Qualität durch flexible Fertigung kommt das klar zugute, trotz enorm starker Wettbewerbsumgebung.

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    Junge Produktion mit viel Potential. 6 von 10 Maschinen sind aus der Haitian Jupiter II plus Serie. Eine weitere ist bereits bestellt. Alle werden Interieur Teile für den neuen Citroen C3 produzieren.

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    Von links: Filip Miliza, technical sales bei Mapro, Jozef Odskoc, Plant Manager, Peter Kmetko, Production Manager, Tomas Stefanec, Process Engineer bei Eurostyle Systems Bánovce s.r.o.

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    Peter Kmetko zeigt: Einge Prozesse bleiben einfach Handarbeit.

Das Werk im slowakischen Bánovce nad Bebravou ist die jüngste Tochter von Eurostyle Systems. Der Mutterkonzern ist aktuell mit 11 Werken und 4 Technischen Zentren vertreten, produziert jährlich ca. 200 Mio. Automobilkomponenten (Qualitätslevel 9 PPM) und erzielt einen Jahresgesamtumsatz von 260 Mio. Euro. Entscheidungen der Projektvergabe und bezüglich der Maschineneinkäufe werden im Headquarter in Frankreich getroffen. Haitian Maschinen spielen beim Aufbau des neuen Standortes eine „überraschend“ gute Rolle, wie uns Werksleiter Jozef Odskoc und Produktionsmanager Peter Kmetko erläuterten. 

Bislang war Liptovsky Mykulas der einzige Eurostyle-Standort in der Slowakei. Das Werk ist spezialisiert auf den Fahrzeuginnenraum, fertigt z.B. Türenverkleidungen oder Konsolen, aber auch Kühlergrills oder Schmutzfänger für den Exterieurbereich. Zu den Auftraggebern zählen sowohl Zulieferer wie Faurecia, Lear oder Möllergroup als auch Automobilhersteller wie PSA, VW, Audi und TPCA. 2012 erwirtschafteten die rund 70 Mitarbeiter einen Umsatz von 6 Mio. Euro. Aufgrund der anhaltend sehr guten Auftragslage entschied das Headquarter einen weiteren Standort in der Slowakei zu errichten, um hier noch schneller und umfangreicher auf Kundenwünsche reagieren zu können.

Standort in starker Automobil-Region

Ende 2015 wurde die Eurostyle Systems Bánovce s.r.o. registriert, mit Sitz im automobilstarken Horná Nitra. Eine selbstbewusste Standortwahl, mithin eine in bester Gesellschaft: Im Umkreis von 50 km sind mehr als 200 Spritzgießverarbeiter ansässig. Auf den möglichen Fachkräftemangel angesprochen, reagiert man bei Eurostyle Systems (noch) gelassen: „Es stimmt, speziell hier in der Region gibt es jede Menge Automobilzulieferer und zu wenig qualifizierte Fachkräfte. Ein erfahrener Techniker weiß um seinen Wert und treibt nicht selten den Lohn in die Höhe. Bislang aber hatten wir Glück, die richtigen Leute zu finden“, sagt Jozef Odskoc. „Vielleicht liegt es daran, dass wir ganz klar auf Mitarbeiterzufriedenheit setzen.“ Das Unternehmen präsentiert sich am Standort als wirtschaftlich stabiler und zukunftsorientierter Arbeitgeber mit großartigem Potential. Peter Kmetko: „Wir fangen ja gerade erst an. Wer jetzt an Bord geht, gehört später zum Kernteam. Im Übrigen sehen wir Mitarbeiter als Menschen und nicht als Personalnummern. Das überzeugt viele.“

Derzeit befindet sich das Werk in der Installations- und Testphase und beschäftigt 30 Mitarbeiter. Alle Maschinen und Werkzeuge werden „auf Herz und Nieren geprüft“, damit man im September die Serienproduktion aufnehmen kann. Spätestens dann sollen es ca. 60 Mitarbeiter sein.

Aktuell umfasst der Maschinenpark 10 Haitian Maschinen, 6 davon aus der Jupiter II Serie mit Zwei-Platten-Technologie. Eine weitere JUII6500 ist erst vor kurzem geordert worden. Insgesamt reicht das      Schließkraftspektrum bei Eurostyle von 900 bis 9.000 kN, wobei die Jupiter mit 5.500, 6.500 und 9.000 kN die größeren Klassen besetzen. Geordert wurden die Haitian Maschinen zur Fertigung von Innenraumkomponenten für den neuen C3 von Citroen − das Initialprojekt fürs Eurostyle-Team, als T1-Supplier für Cockpit, Holme und andere Teile.

T1-Supplier für Innenraum-Teile

„Bevor ich bei Eurostyle anfing, kannte ich Haitian nicht. Aber ich kenne entsprechende Wettbewerbsprodukte. Die Jupiter II Maschinen befinden sich zwar noch in der Testphase und ich kann sie daher nicht abschließend beurteilen, aber bislang liefern sie erstaunlich gute Ergebnisse“, so Peter Kmetko. „Das Setup der Jupiter Maschinen ist überraschenderweise sehr gut. Gerade der servo-hydraulische Antrieb verspricht gute Energiewerte.“ Momentan konzentrieren sie sich auf Standardspritzguss-Anwendungen mit nachgelagerter Montage und setzen dabei u.a. die Methode des Vibrationsschweißens (siehe Infokasten) ein. Verarbeitet werden hauptsächlich Standard-Polymere wie PP, PA PC ABS oder POM. Der geplante Jahresverbrauch an Rohmaterial beträgt rund 1000 to. Welche Projekte an welche Standorte vergeben werden und wie der passende Maschinenpark dazu aussieht, das wird grundsätzlich vom Technical & Development Center in Frankreich entschieden. „Grund dieser Vorgehensweise ist es, einen einheitlichen Standard in allen Werken zu schaffen, damit Projekte je nach Fähigkeiten und Kapazitäten frei vergeben werden können. Und da die Projekte in Frankreich entwickelt werden, haben die Kollegen den besten Überblick, wer was am besten umsetzen kann,“ erklärt Jozef Odskoc, und weiter: „In Frankreich befinden sich einige neue Projekte in der Pipeline. Mit unserem Setup haben wir also jede Menge Potential zu wachsen. Und dafür wollen wir optimal vorbereitet sein. Deshalb gibt es auch schon konkrete Erweiterungspläne von derzeitigen 3.000 qm auf 6.000 qm Fertigungsfläche.“

Nach einer Einschätzung zum Wert erhöhter Flexibilität gebeten - Stichwort „Technology to the point“, demonstriert uns der Produktionsmanager gleich ein paar Handgriffe, die seiner Meinung nach nicht von einem Robot erledigt werden können. „Eine mannlose Fertigung wäre bei dieser Art von Anwendungen undenkbar, weil manche sensible Prozessschritte von Hand ausgeführt werden müssen. Flexibilität ist für uns also eine wesentliche Strategie. Die Jupiter Maschinen zusammen mit der Sepro Automation bilden eine sehr zuverlässige Einheit.“ Auch die Zusammenarbeit mit dem Haitian Servicepartner Mapro wurde seitens der Werksführung ausdrücklich als „sehr flexibel und professionell“ gelobt.

Vibration Welding

Beim Vibrationsschweißen werden die Formteile unter definiertem Druck so lange gegeneinander bewegt bis der Kunststoff in der Kontaktzone plastifiziert und es zu einem Schmelzefluss kommt. Das Abkühlen der Naht erfolgt ebenfalls unter Druck.

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